Станок металлорежущий - технологическая рабочая машина, предназначенная для формообразования изделий путем обработки металлов резанием.

(Опр. из Википедии: Металлорежущий станок - станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала механическим способом.)

Станкостроение является основой машиностроения, благодаря тому что отрасль выпускает машины предназначенные для изготовления деталей всех других машин.

История металлорежущих станков

Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Во второй половине XVIII века французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца — устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности. По другим сведениям русский ученый Андрей Константинович Нартов разработал конструкцию первого в мире токарно-винторезного станка с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колёс (1738).

Классификация металлорежущих станков

Большое разнообразие конфигураций деталей (изделий) подразумевает применение различных по типу и виду металлорежущих станков.

Станки классифицируются по множеству признаков.

По способу обработки:
• токарные;
• сверлильные и расточные;
• фрезерные;
• зубо- резьбо-обрабатывающие;
• шлифовальные, полировальные, доводочные;
• строгальные, долбежные, протяжные;
и др., а также многооперационные станки (обрабатывающие центры (ОЦ)).

По массе:
• малые или легкие (до 1 тонны);
• средние (до 10 тонн);
• крупные (от 10 до 20 тонн);
• тяжелые (от 20 до 100 тонн);
• уникальные (свыше 100 тонн).

По классу точности металлорежущие станки делятся на пять классов:
• Нормальной точности (Н);
• Повышенной точности (П);
• Высокой точности (В);
• Особо высокой точности (А);
• Особо точные станки (мастер-станки) (С).


Точность станков определяется допустимой погрешностью обработки δ, которая для станков разной точности составляет геометрическую прогрессию со знаменателем φ=1,6.

По универсальности:
• универсальные, предназначенные для обработки различных деталей. Применяются в единичном и серийном производстве.
• специализированные, предназначенные для изготовления деталей определенного типа (например, зубообрабатывающие, шпоночно-фрезерные, токарно-затыловочные), а также для обработки режущего инструмента. Применяются в среднем и крупносерийном производстве.
• специальные, предназначенные для одной операции и изготовления детали одного типоразмера. Применяются в крупносерийном и массовом производстве, обладают высокой точностью и производительностью.

По степени автоматизации:
• с ручным управлением (ручные);
• полуавтоматы - требуют вмешательства рабочего для повторения цикла обработки;

• автоматические станки - требуют заправки заготовками и контроля работы;
• станки с ЧПУ;
• гибкие производственные системы (ГПМ).

По виду обработки еще в Советском Союзе была принята следующая классификация, которая и сейчас продолжает действовать в Российской Федерации. В соответствии с этой классификацией станки разделяются на следующие группы и типы: