Данная типовая система охватывает объем проводимых ремонтно-восстановительных работ и технического обслуживания станков.

Текущий ремонт - ремонт, осуществляемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. Он состоит из замены или восстановления отдельных частей узлов или деталей.

Средний ремонт - выполняется для восстановления исправности станка с частичным восстановлением ресурса оборудования (например, точности механической обработки) с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры узлов и агрегатов станка, а также контролем технического состояния частей станка, выполняемым в полном объеме установленным нормативно-технической документацией.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для устранения неисправности и восстановления полного ресурса оборудования (по точности, производительности и др. показателям) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые элементы (станины, стойки, шпиндели и т.д.).

Основные положения типовой системы включают в себя:
1) объем ремонтных работ определяется условиями предшествующей ремонту эксплуатации оборудования; его ремонтными особенностями, качеством проведения технического обслуживания; временем, отработанным данным оборудованием без ремонта; уровне квалификации рабочего; производительностью и квалификацией ремонтных рабочих;

2) различные виды плановых ремонтов выполняются через периодически повторяющиеся интервалы оперативного времени работы оборудования в определенном чередовании и последовательности. Всё это называют ремонтным циклом.

Последовательность и чередование ремонта называют структурой ремонтного цикла, который состоит из нескольких плановых ремонтов соответственных видов, а также других работ требуемых для восстановления работоспособности.

Виды переодических ремонтов в ремонтном цикле могут чередоваться с девятью межремонтными периодами: КР-ТР-ТР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР (КР - капитальный ремонт, СР - средний ремонт, ТР - текущий ремонт)

или с шестью периодами: КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР. Во всех случаях продолжительность ремонтного цикла 6,5 - 7,5 лет оперативного времени.


Простое оборудование, связанное с выполнением плановых и внеплановых ремонтов в продолжительность ремонтного цикла не входят. Основным определяющим звеном периодичности ремонтов является долговечность наиболее нагруженной детали станка.
Для оборудования, работающего в условиях массового (М) и крупно-серийного (КС) производства межремонтные периоды сокращаются в 1,5 - 2 раза по сравнению с ремонтными циклами оборудования, работающего в условиях мелкосерийного (МС) и единичного (Е) производства.

Например, для небольших станков, обрабатывающих сталь, межремонтный период для КС и М производства равен 2950 часам, а для МС и Е производства - 4800 часам;


3) объем ремонтных работ, необходимы для конкретного оборудования определяется его ремонтопригодностью. Ремонтопригодность изделия определяется путем сравнения трудоёмкости капитального ремонта (КР) наиболее сложного станка, принятого за условную единицу ремонтосложности;


4) кроме периодических ремонтов, планируют специальный цикл технического обслуживания оборудования, заключающийся в повторении операций различного вида планового технического обслуживания.

Методы ремонта оборудования выбирают в зависимости от масштабов производства и организации выполняемых работ. Различают поточный и агрегатный методы ремонта.

Поточный метод используется прри индустриальном ремонте металлорежущих станков широко распространенных моделей на специализированном ремонтном предприятии.
Агрегатный метод ремонта используют при значительном количестве однотипного оборудования, позволяющего ремонтировать на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности с заданным ритмом.

Во время работы на специализированном рабочем месте замена агрегатов и деталей может быть произведена как на новые, так и восстановленные. Восстановление агрегатов, как правило, на специализированных рабочих местах производится методом сборки в новый корпус деталей с восстановленными трущимися поверхностями (валы, шестерни, шкивы, моховики и др. детали). Восстановление трущихся поверхностей деталей может производится точением на ремонтный размер, либо с наплавкой металла на изношенную поверхность с последующей механической обработкой на номинальный размер.
Восстановленные таким методом агрегаты могут иметь такую же долговечность как и новые в зависимости от жесткого соблюдения технологии наплавки и механической обработки. На автоматических и поточных линиях 85% отказов происходит по вине режущего инструмента, который изнашивается, либо теряет режущие свойства из-за сколов и затупления режущих кромок.
При обслуживании автоматизированного оборудования применяется принудительная замена режущего инструмента до момента потери его стойкости. В общем случае система технического обслуживания оборудования и автоматических линий осуществляют следующие мероприятия:
1) снабжают оборудование заготовками, инструментом, оснасткой, маслами и СОЖ;
2) производят загрузку заготовки на линии и в зажимные приспособления станков, устанавливают детали в накопители и позиционеры, контролируют положение детали в приспособлении и направление перемещения детали по линии;
3) удаляют стружку и отработанную СОЖ из зоны резания, восстанавливают химический состав и свойства СОЖ (методами сепарации, долива воды, масла и компонентов);
В общем случае, практика эксплуатации машин и механизмов подтверждает, что при нарушении системы обслуживания автоматических линий резко возрастают отказы. Например, при выходе из строя магнитного сепаратора может происходить забивание трубопроводов шламом с последующей остановкой течения СОЖ и отказом станка. Следовательно, элементы магнитного сепаратора, система приготовления СОЖ должны периодически обслуживаться (с барабана удаляют металлическую пыль и грязь залповым обдувом паровоздушными смесями, либо горячими мыльно-содовыми растворами).
Система долива СОЖ также должна ежедневно обслуживаться в связи с тем, чтобы концентрация компонентов в начале и в конце смены оставалась одинаковой. Отказы, произошедшие на автоматических линиях из-за неправильного положения заготовки в останстке свзязаны либо с износом, либо с налипанием грязи на направляющие, которые периодически должны очищаться от грязи и промываться, изношенные направляющие должны заменяться на новые.

Про ремонт ремонт направляющих станин металлорежущих станков читайте в статье Ремонт направляющих станин станка методом шабрения.