Процесс ремонта включает в себя следующие операции:
1. Опиливание и зачистка всех выступающих забоин и задиров на базовой поверхности станины.
2. Установка станины на столе продольно-строгального станка на опорную поверхность. Выверка её параллельности ходу стола по поверхностям направляющих станины с точностью до 0,05 мм по всей длине поверхности.
3. Проверка коробления направляющих станины с помощью уровня, уложенного в специальное приспособление.
4. Закрепление станины на столе станка винтами и накладками (одновременно приспособлением прогибают станину на 0,05 мм; предварительный прогиб позволяет избежать деформации станины при проходе строгального резца и обеспечить большую точность обработки направляющих).
5. Выверка положения станины на столе станка с помощью винтов и накладок так, чтобы величина коробления станины была одинакова до и после установки на станок.
6. Шлифование поверхностей станины торцем круга чашечной формы, зернистостью КЧ46 и КЗ46.

Предварительное шлифование направляющих осуществляют при наклоне оси шпинделя относительно направления движения стола на 1-3 градуса.

Окончательное шлифование производят при перпендикулярном положении шпинделя к шлифуемой поверхности.

Режимы шлифования: S = 6-8 м/мин; V = 35-40 м/с. Нагрев детали во время шлифования не допускается.

Далее производится контроль прямолинейности, отклонений от плоскостности и параллельности направляющих поверочной линейкой по ГОСТ 8026-82, щупом, индикатором с ценой делений 0,01 мм, уровнем или шаблоном. Восстановленную поверхность направляющих станины обкатывают шариком с наложением вибрации. Усилие обкатки P = 300H, диаметр шарика 6 мм, скорость подачи S = 800 мм/мин. Открепляют станину и сдают в отдел технического контроля (ОТК).