При технологических расчетах, начиная с создания маршрута обработки производится сопоставление расхода материальных потоков, начиная с заготовительного производства. В расчеты включаются расходы на транспортирование, хранение и переработку (если она есть) материалов и отходов заготовительного производства.
Если в качестве заготовки технологией обработки предусмотрена литая заготовка, то определяется наиболее экономичный метод получения этой заготовки, где учитываются расходные материалы в зависимости от метода литья. Например, при получении стальной заготовки литого корпуса рассматриваются варианты формовки в землю, формовки в стержнях, либо кокильной заливки. Последняя применяется для получения корпусных деталей простой формы и малого веса (до 5 кг).

В качестве материалов формовки в сырую землю используется песок и каменно-угольная пыль, оснасткой являются литейные опоки. При формовке в стрежнях полость формы образуется набором стержней установленных в опоку. Стержни изготавливаются из: жидкостекольных, песчано-масляных и холодно-твердеющих смесей. Основным материалов является песок определенной крупности.
Стоимость песка колеблется в широких пределах в зависимости от месторождения, расстояния от него и крупности фракции песка.
Перед поступлением на стержневой участок, песок сушится в газовых барабанных сушилках.

В состав песчано-масляной смеси вводятся органические масла (олифа, льняное и др.) — это наиболее дорогая смесь. В состав холодно-твердеющих смесей вводят водные растворы фуран-формальдегидных смол. В состав жидкостекольных смесей вводят раствор жидкого стекла — это самая дешевая смесь.
Стержень формуется набивкой смеси в металлическую форму, затем песчано-масляные стержни сушатся в газовых печах. Холоднотвердеющие смеси после определенной выдержки просто извлекаются из стержневых ящиков, а жидкостекольные стержни продуваются углекислым газом. Стоимость каждого из материалов просчитывается и определяется наиболее дешевый способ формовки.
Выплавка металла на плавильном участке может быть произведена в мартеновской печи с газовым теплоносителем, в электродуговых печах, либо в индукционных печах с теми или иными затратами электроэнергии.
Способ выплавки выбирается в зависимости от объемов выплавляемого металла. При заливке больших масс стали по формам используются мартеновские печи. Например, при заливке орудийных башен танков, артиллерийских орудий и аналогичного литья. При средней массе заливаемого металла используются электродуговые печи. При небольшом расходе металла - индукционные печи.
В стоимость выплавки металла входит: расход на газ и электроэнергию, расходы на огнеупорную футеровку печей и сталеразливочных ковшей, расходы на графитовые электроды для электродуговых печей и расходы на конденсаторные батареи для индукционных печей.
Заливка металла по формам может производится разовым способом в каждую форму на заливочном конвейере и с помощью установок непрерывного литья.
Расходы на разливку металла складываются из: стоимости конструкции конвейера и стоимости его амортизации, расходов на огнеупоры и электроэнергию, расходы на регенерацию смесей.
Затраты складываются из расходов на транспортировку, электроэнергию магнитного сепаратора, барабанных дробилок и гидрокамер, расходы на оплату технологической воды и водоканализацию, расходы на очистку стоков.

Обрубка литья

---

Выбитая из опоки отливка подвергается отжигу в термической печи для снятия литейных напряжений. Здесь учитываются расходы на транспортировку, затраты природного газа и электричества.
После остывания отливка на обрубном участке очищается от останков земли или стержней в пескодувных, либо пескоструйных очистных камерах. Затем обрубщики пневмозубилом отрезают заливы по объему формы и остатки литниковой системы. "Массивные прибыли", выпоры и литники, шлакоуловители отрезаются огневой резкой.
Затраты на обрубку литья складываются из затрат природного газа на термическом участке, затрат на транспортировку, подачу сжатого воздуха, электроэнергии дробеструйных установок и пескометов, затрат на замену дробей и песка, затрат на замену лопаток дробеметных аппаратов.
Основные затраты в заготовительном производстве — это оплата труда и налоги.

В механообрабатывающем производстве себестоимость изготовления детали складывается из транспортных расходов, затрат на механическую обработку резанием (стоимость нормо-часа работы станка и станочника), амортизационных отчислений, капитальных затрат на приобретение оборудования, оснастки и инструмента, либо затраты на реконструкцию производства в связи с переходом на выпуск нового изделия.
Затраты на реконструкцию учитываются следующим образом в зависимости от метода реконструкции:
1) с использованием существующих площадей;
2) с использование вновь построенных сооружений.

В первом случае работы по реконструкции включают в себя демонтаж на выбранной площади установленного оборудования, систем транспортирования и отчасти демонтаж фундаментов с вскрытием напольного покрытия.
Данный метод включает в приобретение нового оборудования, либо капитальный ремонт и дооснащение существующего оборудования средствами автоматизации и ЧПУ, затем транспортировку оборудования к месту установки и его монтажа. В стоимость реконструкции входит также изготовление систем вентиляции, отопления, освещения, подачи и очистки СОЖ, уборки стружки, разводка кабельных сетей к местам использования, затраты на монтаж оборудования и стоимость пусконаладочных работ, в ходе которых возможно дооснащение либо переделка средств автоматизации, транспортировки и оснастки, а также приобретение дополнительного оборудования, например, моечно-сушильного, приборов и средств контроля, автономных измерительных систем.

Реконструкция со строительством новых сооружения включается в себя затраты на перепланировку, изготовления фундаментов, опор, перекрытий, крыши, подкрановых путей, заливку полов и фундаментов станков. Как правило, второй метод реконструкции используется в тех случаях, когда на существующих площадях невозможно разместить технологическое оборудование для обработки поверхностей нового изделия. В стоимость всех работ входит оплата труда и налоги, оплата всех стройматериалов, инструмента, приспособлений и т.д.

Сравнение затрат выпуска старого изделия и затрат на переход к выпуску нового изделия всегда дает отрицательный баланс. Другими словами новые затраты всегда больше. Разница в затратах разбивается по годам срокоокупаемости и вводится в себестоимость нового изделия. После истечения данного срока завод от принятой цены изделия будет получать чистую прибыль, однако в связи с частой сменой номенклатуры изделий срок окупаемости резко увеличивается и производства нового изделия становится экономически невыгодным (основная причина кризисов промышленности).
Выход из создавшегося положения может быть либо применение автоматических безлюдных производств, либо закрытие предприятия.

При разработке технологического процесса обработки поверхностей деталей и подсчете экономической эффективности всегда необходимо учитывать затраты на вспомогательные операции: термическая обработка, мойка, сушка, контроль и транспортировка.

Эффективность технологической подготовки производства будет тем выше, чем меньше контингент занятый в разработке технологических процессов и выше его квалификация.