В отечественном машиностроении разработана и внедрена "Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования". Система охватывает весь комплекс ремонтно-восстановительных работ и техническое обслуживание оборудования и нацелена на обеспечение качеств проведения ремонта машин и механизмов.

Согласно "Типовой системе", оборудование, которое подлежит ремонту, по назначению делится на приведенные ниже группы.
1. Технологическое оборудование: механическое - металлорежущее (токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные станки; станки с ЧПУ; обрабатывающие центра и др.), кузнечно-прессовое (прессы, молоты, листогибочные машины, кузнечно-прессовые автоматы и др.), литейное (формовочное, стержневое, вспомогательное), деревообрабатывающее, печное - нагревательные печи, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки и др.
2. Транспортные устройства: крановые - мостовые краны, кран-балки и лифты; наземные - тележки, транспортеры, напольные и подвесные промышленные роботы всякого рода и др.
3. Энергетические устройства: электротехнические - электродвигатели, генераторы, трансформаторы, электросварочная аппаратура; теплоэнергетические - оборудование компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций.
4. Санитарно-технические устройства: вентиляционная система, система кондиционирования воздуха и др.
5. Промышленные разводки: трубопроводы водоснабжения, трубопроводы воздухоснабжения, трубопроводы сжатого воздуха, канализации.

В соответствии с "Типовой системе" для всех видов технологического оборудования устанавливаются определенные параметры. Среди этих параметров продолжительность, а также структура ремонтных циклов, нормы затрат времени и материалов и т.п., соответствующие специфике их эксплуатации.

Все виды технологического оборудования по признакам разделяют на группы; группы - на типы и типоразмеры. Такая классификация необходима, поскольку каждой группе и типу оборудования присущи свои ремонтные особенности, определить которые можно только на основе выявления их конструктивного своеобразия.

В состав планового и непланового технического обслуживания оборудования входят следующие операции.
1. Плановый осмотр (О) - выполняется, чтобы проверить все элементы оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их соединений.
2. Ежемесячный осмотр (Ое) - осуществляется с целью выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, соединений различных деталей технологического оборудования и предотвращения их отказов; при этом наблюдается как выполняются правила технической эксплуатации, требования техники безопасности и предупреждение их нарушений.
3. Периодический частичный осмотр (Оч) - производится с той же целью, что и ежемесячный, но для более широкой номенклатуры деталей, агрегатов и механизмов.
4. Ежесменное поддержание чистоты оборудования (Че).
5. Ежесменное поддержание чистоты помещений (Че), в которых установлено оборудование.
6. Ежесменное смазывание (Се).
7. Пополнение смазочных материалов (Сп).
8. Замена смазочных материалов (Сз).
9. Промывка гидравлических систем и систем уборки стружки (Пм).
10. Периодическая очистка от пыли (Ч).
11. Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена изношенных деталей и обтяжка крепежных деталей (Р).
12. Проверка геометрической и технологической точности (Пр).
13. Профилактические испытания электрической (Иэ) и электронной (Ис) частей оборудования.
14. Консервация (Ск) - осуществляется с целью защиты от коррозии оборудования. Выполняется в соответствии с ГОСТ 9.014.-78 в течении трех месяцев с момента остановки оборудования и повторяется через каждые шесть месяцев.