В строительной сфере большую популярность имеют современные материалы, к примеру, газосиликатный блок. И тут совершенному нечему удивляться. Поскольку для производства газосиликатных блоков используют ячеистый бетон - универсальный стройматериал, используемый для возведения различных построек. Это очень прочный и долговечный материал, а учитывая доступную цену ячеистого бетона - лучше материала попросту не найти.

Для производства газосиликатных блоков используют известь, цемент, воду, кварцевый песок и алюминиевую пудру, которая играет роль вспенивающегося вещества. В зависимости содержания каждого вещества можно получить блоки различной плотности от 350 до 700 грамм на кубометр.

Производятся газосиликатные блоки по разным технологиям, отличающимися как применяемым оборудованием, так и временем выполнения этапов производства. Однако, чаще всего разделяют две основных технологии. В одной из них при производстве газосиликатных блоков используют автоклав, в другой автоклав не применяют.

Производство с автоклавом
Все составляющие компоненты перемешиваются и заливаются в автоклав. Уже тут добавляется алюминиевая пудра, которая приводит к вспениванию. Во время вспенивания под давлением и повышенной температурой (180-200 градусов) блоки затвердевают.

Производство без использования автоклава
Первые несколько шагов у обеих технологий одинаковы: компоненты хорошо перемешиваются, после чего добавляется алюминиевая пудра, однако из-за отсутствия автоклава блоки заливаются в формы и высыхают в естественных условиях, из-за чего не имеют надежности и прочности. Сегодня эта технология производства практически не используется.

После затвердения огромный газосиликатный блок распиливается на меньшие размеры, стандарт которых принимает завод изготовитель или заказчик. После этого боги полностью готовы к строительству многоэтажных зданий, загородных домов и дач, гаражей, хозяйственных построек и животноводческих комплексов. Из одних и тех же блоков можно строить несущие наружные и внутренние стены, а также перегородки и перемычки. Также их можно применить для утепления уже возведенного здания.

Газобетонные блоки имеют некие преимущества, среди которых можно выделить основные: хорошие звукоизолирующие и теплоизоляционные свойства, высокая прочность, негорючесть, нетоксичность, морозостойкость, удобство сборки и монтажа элементов, точность и одинаковость размеров блоков, малый вес (блоки газосиликата вдвое легче воды и в 5 раз легче обычного бетона), малая стоимость (в сравнении с кирпичом), паропроницаемость, низкая чувствительность к внешним биовоздействиям, минимальная толщина швов и легкость обработки.

Газосиликатные блоки благодаря современным технологиям производства имеет очень высокую прочность, благодаря равномерному расположению воздушных пространств в блоке. Эта структура помогает также блокам иметь низкую теплопроводность, что помогает избежать утепления стен, если используются блоки более 50 см толщиной. Также благодаря воздушным камерам блоки обеспечивают хорошую звукоизоляцию.

Состав газосиликата не имеет вредных или токсичных веществ, которые могли бы навредить человеку. Кроме того, используемые материалы обеспечивают хорошую паропроницаемость, поэтому очень прочные блоки могут «дышать», как, например, стены из дерева. Высокий уровень паропроницаемости также избавляет от создания сложных вентиляционных или отопительных систем.

Газосиликатные блоки нельзя укладывать на цементные растворы, ведь они могут создавать воздушные мостики, ухудшающие и сводящие к минимуму их полезные характеристики. При строительстве используется специальный клей, который наносится небольшим слоем и не портит характеристик блоков.

Небольшой вес блоков помогает его комфортно погружать, транспортировать и разгружать. Благодаря этому также снижается и вес всего здания, что помогает упростить проектные и строительные работы, а также сэкономить время постройки и в использовании разных конструктивных элементов.

Единственным недостатком газосиликатных блоков можно считать способность поглощать воду. Если в воздушные камеры блоки попадает влага, она во время снижения температуры приводит разрушению блока изнутри. Поэтому, чтобы избежать этого от момента производства до отделки стен здания блоки защищаются разными способами от воды и других жидкостей.

Виды блоков из газосиликата

Сегодня их всего два: стеновые и лотковые блоки, но стеновые также разделяются на позагребневые и обычные.Все газосиликатные блоки могут быть изготовлены разной формы, а размеры могут меняться в зависимости от производителя и принятых им стандартов.

Правила хранения, разгрузки и перевозки газосиликатных блоков

Во время перевозки и хранения блоки должны быть установлены на поддоны, изготовленные из дерева, а также закреплены специальной лентой. Такая упаковка помогает облегчить процесс загрузки и разгрузки, а также помогает избежать падения блоков, из-за чего может быть нанесен вред другому имуществу.

Производится загрузка и разгрузка несколькими средствам: краном и автопогрузчиком. Выбор техники зависит от кузова, используемого для перевозки автомобиля. В автомобили поддоны становятся рядом в один ярус, что защищает их от опрокидывания. Для большей безопасности поддоны могут закрепляться ремнями. Скорость автомобиля не должна быть больше 60-65 км/ч.
На площадке заказчика блоки устанавливаются на свободной ровной поверхности. Если такого места нет, его нужно подготовить заранее. В отличие от автомобиля, на площадке между поддонами должно быть свободное пространство, которое обеспечило бы безопасный доступ к блокам. Если закупаются газосиликатные блоки разных размеров, то их лучше слаживать упорядоченно, что облегчит поиск нужного материала.

В процессе сухого производства все используемое сырье высушивается во время дробления и измельчения, что помогает ему превратиться в муку, состав которой корректируется необходимыми порошками. После этого сырье отправляют на обжиг, который проходит при расходах тепла в 850 ккал/кг клинкера. Современные печи имеют теплообменники, которые позволяют использовать мало энергии.

Мокрый способ производства газосиликатных блоков. Сырье измельчается в мельницах находясь в воде, которая помогает смягчить его твердость и интенсифицировать процесс дробления и измельчения, а также уменьшить затраты энергии на выполнение этой работы. Пластичная масса (шлам), которая получается после измельчения, также корректируется необходимыми компонентами, после чего обжигается. Из-за испарения влаг затраты на обжигание составляют 1620 ккал/кг клинкера.
Комбинированный метод помогает использовать лучшие этапы у обоих способов. Измельчение сырья проходит в воде, однако шлам поступает перед обжигом на ваккум-пресс или ваккум-фильр, которые обезвоживают сырье. На обжиг затрачивается не более 1000 ккал/кг клинкера.